Аттестация сварщиков

аттестация сварщиков

 

1.1. Для аттестации сварщика работодатель (заявитель) направляет в аттестационный центр заявку по форме, приведенной в Приложение 1.

Кандидат имеет право самостоятельно представить о себе необходимую информацию.

1.2. Объем теоретических знаний аттестуемого сварщика должен удовлетворять требованиям экзаменационных программ. Экзаменационные программы должны быть утверждены Госгортехнадзором России.

Общие требования к экзаменационным программам приведены в Приложение 2.

1.3. Аттестация сварщиков проходит путем проверки их практических навыков и теоретических знаний в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется и направлением его производственной деятельности.

Примечание. Под направлением производственной деятельности следует понимать группу или наименование опасных технических устройств, сварка которых выполняет сварщик на производстве, а при наличии указаний в нормативной документации – и характер выполняемых работ (изготовление, монтаж, ремонт).

 1.4. Процедура аттестации включает в себя сдачу аттестуемым сварщиком следующих экзаменов:

  • практического, общего и специального — при первичной и внеочередной аттестациях;
  • практического и специального при дополнительной и периодической аттестациях.

Теоретические и практический экзамены проводят в аттестационном центре или его аттестационном пункте, зарегистрированном в реестре системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (п.1.4. ПБ 03-273-99). Исключение составляют случаи, когда для аттестации используют оборудование, признанное в установленном порядке специализированным.

Примечания:

  1. Сварщики, имеющие специальное (высшее техническое или среднее техническое) образование по сварочному производству освобождаются от сдачи общего экзамена при первичной аттестации.
  2. Разрешается проводить только специальный экзамен, если целью дополнительной аттестации сварщика является расширение направления его производственной деятельности без изменения характеристик, учитываемых при сварке контрольных сварных соединений.
  3. Разрешается проводить только практический экзамен, если целью дополнительной аттестации сварщика является расширение области распространения аттестации без изменения вида (способа) сварки (наплавки) и направления его производственной деятельности.

1.5. Аттестация сварщиков начинается с проведения практического экзамена. Если сварщик не выдерживает практический экзамен, то к дальнейшим экзаменам он не допускается и считается не прошедшим аттестацию. Сварщик может пройти аттестацию повторно после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц. 

1.6. На общем экзамене сварщику задают 20 вопросов по теоретическим основам сварки, а на специальном экзамене – не менее 15 произвольно выбранных вопросов в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется, и направлением его производственной деятельности. Выбор вопросов проводит аттестационная комиссия по сборникам экзаменационных вопросов по общему и специальному экзаменам. Каждый сборник должен содержать не менее 100 вопросов.

Если сварщик аттестуется на два или три  вида (способа) сварки (наплавки), например, ручную дуговую сварку покрытыми электродами и ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом, в экзаменационном билете должно быть не менее 5 вопросов по каждому виду (способу) сварки (наплавки) из соответствующих сборников экзаменационных вопросов. При аттестации на сварку объектов, входящих в две или три группы опасных технических устройств, сварщик должен получить отдельные билеты для специального экзамена по каждой группе опасных технических устройств. В экзаменационном билете должно быть не менее 5 вопросов по каждой группе опасных технических устройств.

1.7. Общий и специальный экзамены проводят в письменной форме или с помощью компьютера. По решению экзаменационной комиссии с аттестуемым может быть проведено дополнительное собеседование.

1.8. Сварщик считается выдержавшим общий и специальный экзамены, если он правильно ответил не менее чем на 80% заданных ему вопросов на каждом из экзаменов, с учётом результатов собеседования.

1.9. Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче  теоретических и практического экзаменов.

1.10. Если сварщик выдержал только практический и один из теоретических экзаменов, то ему разрешается пересдача несданного экзамена по ранее поданной заявке в течение шести месяцев со дня первого экзамена, но не ранее, чем через месяц после сдачи экзаменов. При повторной несдаче, все ранее сданные при аттестации экзамены не засчитываются, сварщик считается не прошедшим аттестацию и допускается к процедуре аттестации после дополнительного теоретического и практического обучения с оформлением новой заявки.

1.11. При аттестации сварщика подлежат учёту следующие характеристики:

  • виды (способы) сварки и наплавки;
  • типы швов;
  • типы и виды контрольных сварных соединений;
  • группы основных материалов;
  • присадочные материалы;
  • размеры контрольных сварных соединений;
  • положение при сварке;
  • степень автоматизации оборудования при сварке труб из пластмасс;
  • группа опасных технических устройств.

1.11.1 Аттестацию сварщиков проводят отдельно по следующим видам (способам) сварки  (наплавки):

 

РД — ручная дуговая сварка покрытыми электродами (111);
РДВ — ванная ручная дуговая сварка покрытыми электродами;
РАД — ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141);
МАДП — механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (131);
МП — механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (135);
ААД — автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;
АПГ — автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;
ААДП — автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;
АФ — автоматическая сварка под флюсом (12);
МФ — механизированная сварка под флюсом;
МФВ — ванная механизированная сварка под флюсом;
МПС — механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (114);
МПГ — механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов (136);
МПСВ — ванная механизированная сварка самозащитной порошковой

проволокой;

МСОД — механизированная сварка открытой дугой легированной

проволокой;

П — плазменная сварка (15);
ЭШ — электрошлаковая сварка;
ЭЛ — электронно-лучевая сварка;
Г — газовая сварка (311);
РДН — ручная дуговая наплавка покрытыми электродами;
РАДН — ручная аргонодуговая наплавка;
ААДН — автоматическая аргонодуговая наплавка;
АФЛН — автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом;
АФПН — автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом.
КТС – контактно-точечная сварка;
КСС – контактная стыковая сварка сопротивлением;
КСО – контактная стыковая сварка оплавлением;
ВЧС – высокочастотная сварка;
ПАК – пайка;
НИ – сварка термопластов нагретым инструментом;
СС – сварка нагретым инструментом труб из термопластов;
ЗН – сварка термопластов с закладными нагревателями;
НГ – сварка термопластов нагретым газом;
Э – экструзионная сварка термопластов;

 

Примечания:

  1. В скобках  указан  код  способа сварки по классификации ISO 4063.
  2. Аттестация на право выполнения сварки (наплавки, пайки и др.) способами, для которых не существуют разработанные и утвержденные в установленном порядке программы практического экзамена,  должна выполняться по программам, разработанным  Головными аттестационными центрами, согласованным с НАКС и утвержденным Госгортехнадзором России.

1.11.2. При аттестации на сварку полимерных материалов необходимо учитывать степень автоматизации применяемого сварочного оборудования:

При сварке труб нагретым инструментом:

  • СР – стыковая с ручным управлением;
  • ССА – стыковая со средней степенью автоматизации;
  • СВА – стыковая с высокой степенью автоматизации.

При сварке труб с использованием деталей с закладными нагревателями:

  • ЗНР – сварка деталями с закладными нагревателями с ручным заданием параметров;
  • ЗНШ– сварка в режиме штрих-кода или магнитной карты;
  • ЗНА – сварка с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом;

При других способах сварки конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения:

  • НИР – ручная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;
  • НИМ – механизированная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;
  • НГР – ручная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;
  • НГМ – механизированная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;
  • ЭР – ручная экструзионная сварка независимо от типа соединения;
  • ЭМ – механизированная экструзионная сварка независимо от типа соединения.

1.11.3. При сварке металлических конструкций сварщики выполняют сварку стыковых – СШ (BW) и/или угловых – УШ (FW) швов в соединениях листов — Л (Р), труб — Т (Т) , стержней С (S) и их сочетания (Л+Т, Л+С, Т+С) следующих типов: стыковые, тавровые, угловые, торцевые и нахлесточные. (Под понятием «труба», кроме собственно труб, подразумеваются также детали замкнутого полого профиля, например, штуцер, патрубок, обечайка, корпус коллектора и пр.). Под понятием «стержень» подразумеваются детали круглого и многогранного сплошного сечения, гладкие и с периодическим профилем (арматура ЖБК).

При аттестации на сварку арматуры железобетонных конструкций (ЖБК) сварщики выполняют стыковые, нахлесточные, крестообразные или тавровые контрольные соединения  по ГОСТ 14098.

При аттестации на сварку полимерных материалов сварщики выполняют контрольные сварные соединения следующих типов:

 стыковые:                                                                                   

  • без разделки кромок                      – СБ (BW)
  • с односторонней разделкой кромок – СV
  • с двусторонней разделкой кромок – СХ

 нахлесточные:

  • соединение листов «в нахлестку» – Н (LW)
  • соединение листов «в угол»                         – У (FW)
  • соединение труб в раструб        – Р
  • муфтовое соединение труб      – М
  • соединение труб с седловыми отводами – О

 тавровые:

  • без разделки кромок      – ТБ
  • с односторонней разделкой кромок – ТV
  • с двусторонней разделкой кромок – ТХ

1.11.4. Контрольные сварные соединения, выполняемые при аттестации на сварку металлов плавлением, подразделяются на следующие виды:

  • сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) — ос (ss) и с двух сторон (двусторонняя сварка) — дс (bs);
  • сварные соединения, выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце — сп (mb) и без подкладки (на весу) — бп (nb);
  • сварные соединения, выполняемые с зачисткой корня шва — зк (gg), без зачистки корня шва — бз (ng);
  • сварные соединения, выполняемые с газовой защитой корня шва (поддувом газа) — гз (gb).
  • в съемных или подвижных инвентарных формах — иф (медных, графитовых, керамических и др.);
  • в стальных остающихся скобах-накладках — сн;
  • в комбинированных формирующих элементах — кф (стальная остающаяся полускоба-накладка + съемная медная полуформа).

Паяные соединения, выполняемые на остающейся подкладке, подкладном кольце — сп(mb), и без подкладки на весу – бп(nb).

1.11.5. Аттестационные испытания проводят отдельно для каждой группы свариваемых материалов (табл.1).

Аттестационные испытания по сварке контрольных сварных соединений из материала конкретной марки, входящего в группу, распространяются на все материалы, входящие в эту группу. Перечень типичных марок основных материалов, используемых при изготовлении сварных конструкций, приведен в табл.2.

При аттестации сварщика на сварку деталей из материалов, относящихся к разным группам (сварку разнородных материалов), экзамен следует проводить с учетом области распространения аттестации, приведенной в подразделе 1.15.

Аттестационные испытания при наплавке ручными способами необходимо проводить отдельно для материалов, требующих подогрева при наплавке, и материалов, не требующих подогрева.

Таблица 1. 

Группы свариваемых материалов

Группа Материалы
М01

(W01)

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести до 360 МПа
М02

(W02)

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса
М03

(W03)

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести свыше  360 МПа
М04

(W04)

Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов с содержанием хрома от 10 до 30%
М05

(W05)

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%
М06 Чугуны
М07 Арматурные стали железобетонных конструкций (ЖБК)
М11

(W11)

Высоколегированные стали аустенитно-ферритного и аустенитного классов
М21(W21) Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы
М22(W22) Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые сплавы
М23(W23) Термоупрочняемые алюминиевые сплавы
М31 Медь
М32 Медноцинковые сплавы
М33 Медноникелевые сплавы
М34 Бронзы
М41

Титан и титановые сплавы

М51 Никель и никелевые сплавы
М61 Полиэтилен (РЕ)
М62 Сшитый полиэтилен (PE-X)
М63 Поливинилхлорид (PVC)
М64 Полипропилен (РР)
М00 Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы

 

Примечания к табл.1:

  1. Для литейных алюминиевых сплавов присадочный материал должен быть таким, который установлен нормативными документами для деформируемых сплавов той же группы.
  2. В скобках приведен код группы по европейской классификации
  3. Допускается применение других марок сталей, цветных металлов, сплавов и полимерных материалов, если имеются указания в нормативных документах. В этом случае программы практического и специального экзаменов сварщиков должны быть разработаны Головными аттестационными центрами и согласованы с Госгортехнадзором России. В протоколе и аттестационном удостоверении указывают группу М00 и марку материала.

Таблица 2.

Группы типичных марок основных материалов

Группа

Материалов

Марки материалов
М01 (W01) Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25,15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, Е32, Д32, 16ГМЮЧ, 12ГС,12ГСБ,12Г2С,13ГС,

13ГС-У,15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15ГНМФА,

судостроительные стали категорий А32, D32, E32,

трубные стали класса прочности К50, К52, К54.

М02 (W02) 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА,15Х2МФА-А.
М03 (W03) 13Г1С-У,13Г1СБ-У,13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ,10Г2Ф,10Г2ФБ,10Г2СФБ,10Г2ФБЮ,09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ,12Г2СБ, 12Г2СБ-У,12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А,10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20ХН3Л, 38ХН3МФА,Х-60,Х-65,Х-70,

судостроительные стали категорий А36, D36, E36, А40, D40, E40,

трубные стали класса прочности К55-К60, Х60,Х65, Х70.

М04 (W04) 20Х13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12Х13, 12Х11В2МФ (1Х12В2МФ), 08Х13, 08Х17Т, 15Х25, 15Х25Т, 15Х28,

05Х12Н2М, 06Х12Н3ДЛ, 07Х16Н4Б.

М05 (W05) 15Х5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12Х8, 12Х8ВФ,

Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ.

М06 СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48,

КЧ 38-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12, КЧ 45-6, КЧ 50-4, ВЧ 60-2, ВЧ 38-17, ЧН1МШ, ЧН2Х.

М07

 

18Г2С, 10ГТ, 35ГС, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пс,

Ст 5сп,  25Г2С, 35ГС.

М11 (W11) 12Х21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т 10Х21Н6М2Л, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9Т, 03Х16Н9М2, 08Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 08Х18Н9, 09Х19Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02Х18Н11, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 10Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ.
М21 (W21) АД0, АД00, АД1, А99, А85, А5, А6, А7, А8, АМц.
М22 (W22) АМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМг6.
М23 (W23) Д20, АВ, АД31.
М31 М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р.
М32 Л63, Л68, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛЖМц59-1-1.
М33 МНЖ5-1, БС-3с , МНЖМц30-1-1, НЖМц28-2.5-1.5.   
М34 БрХ1, БрКМц3-1, БрАМц9-2, БрАЖНМц9-4-4-1, БрАНЖ7-4-2, БрАЖ9-4, БрАМцЖН8-10-3-2, БрАЖМц10-3-1.5, БрОФ6.5-0.15,

АНМцЖ8.5-4-4-1.5, БрАЖНМц7-2.5-1.5-9, БрОЦ8-4, БрОФ8-0.3, БрОЦ10-2.

М41 ВТI–0, ВТI–00, ПТ–IМ,   ВТ-6, ВТ-16, ВТ-28, ПТ3В, ПТ-7М, ОТ4-0, ВТ20, ВТ5-1, ОТ4-1, АТ2, ОТ4, ВТ4, ВТ3-1, ВТ-5, ВТ-8, ВТ-14.
М51 ХН77ТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН65МВ, ХН65МВУ, ХН78Т, ХН63МБ, Н70МФ-ВИ, ХН60МЮВТ, ХН75МВТЮ, ХН65ВЮТ, Х20Н80, Х15Н60.
М61 ПЭ 80, ПЭ 100.
М62 Сшитый полиэтилен (PE-X).
М63 Поливинилхлорид (PVC).
М64 Полипропилен (PP).
М00 Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы.

 

1.11.6. Для сварки контрольных сварных соединений должны использоваться присадочные материалы (электроды, сварочная проволока, лента, флюс, газы и др.), регламентированные нормативными документами для сварки конкретным способом соединений из конкретной группы основного материала или конкретного сочетания основных материалов различных групп.

Металлические покрытые электроды для ручной дуговой сварки по виду покрытия подразделяются на электроды:

A (А) — с кислым покрытием;
Б (B) — с основным покрытием;
Ц (C) — с целлюлозным покрытием;
Р (R) — с рутиловым покрытием;
РА (RA) — с кисло-рутиловым покрытием;
РБ (RB) — с рутил-основным покрытием;
РЦ (RC) — с рутил-целлюлозным покрытием;
П (S) — с прочими видами покрытий          

Примечания:

  1. Обозначения видов покрытий электродов даны по ГОСТ 9466.
  2. В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ISO 2560.

 

1.11.7. На практическом экзамене сварщик должен выполнить контрольные сварные соединения, по диаметру и толщине однотипные производственным, в соответствии с заявкой на аттестацию.

Контрольное сварное соединение считают однотипным, если оно соответствует требованиям однотипности, изложенным в нормативных документах, согласованных с Госгортехнадзором России. В случае отсутствия требований к однотипным сварным соединениям в нормативных документах, при выборе размеров контрольных сварных соединений рекомендуется пользоваться табл. 3…5 и заявкой на проведение аттестации.

По согласованию в установленном порядке допускается изменение области распространения аттестации, указанной в табл.3 и табл.4. с учетом области деятельности аттестуемого сварщика и специфики применяемого вида (способа) сварки (наплавки).

Таблица 3.

Толщины контрольных сварных соединений и области распространения аттестации

Материалы Толщина, t, мм Область распространения
Стали t ≤ 3

3 < t ≤ 12

t > 12

от t до 2t *

от 3 мм до 2t **

от 5 мм и выше

Чугуны 3 ≤ t ≥12

t ³ 12

От 3мм до 2t

От 5мм и выше

Алюминий и его сплавы t £ 6

6 < t £ 15

0,7t до 2,5t

6 < t £ 40 ***

Медь и ее

сплавы

t £ 3

3 < t £ 10

0,7t до 2,5t*

от 3 мм до 2t**

Титан и титановые

сплавы

       t  £  6

6 <   t  £ 15

от 0,7 t  до 2,5 t

6 <   t  £ 40

Никель

и никелевые сплавы

      t  £  3

3 <  t  £ 12

       t  > 12

от t до 2 t

от 3 мм до 2 t

от 5 мм и выше

 

Примечания:

*        — при газовой сварке: t до 1,5t;

**      — при газовой сварке: от 3 мм до 1,5t;

***     — при толщине деталей более 40 мм необходима отдельная аттестация, которая должна быть отмечена в аттестационном удостоверении и протоколе аттестации.

Таблица 4.

Диаметры контрольных сварных соединений при сварке труб

и области распространения аттестации

Материалы Диаметр, de, мм Область распространения
Стали de £25

25< de £150

de >150

от de до 2 de

от 0,5 de (не менее 25 мм) до 2 de

от 0,5 de и выше

Чугуны de ³ 100 от 0.5 de и выше
Алюминий и его сплавы de £ 125

de > 125

от 0,5 de до 2 de

от 0,5 de и выше

Медь и ее сплавы de £ 125

de > 125

от 0,5 de до 2 de

от 0,5 de и выше

Титан

и титановые

сплавы

de £ 125

de > 125

 

от 0,5 de до 2 de

от 0,5 de и выше

Никель

и никелевые сплавы

de £ 25

25 < de £ 150

de > 150

от de до 2 de

от 0,5 de (не менее 25 мм) до 2 de

от 0,5 de и выше

Примечание: de – наружный диаметр трубы.


Таблица 5. 

           Типы  и размеры контрольных сварных соединений  при аттестации на сварку изделий из полимерных материалов

Способ сварки Тип деталей Тип

соединения

Размеры **, мм Область распространения
Толщина, d, Диаметр, de, Толщина, мм Диаметр, мм
СС Труба с

трубой

С 5 £ d £ 20 63 –110 от 5 до  21 de £ 225
d > 20  de > 110 от d до 2d от 0,5de до 2de
НИ Р*** 2 £ d £ 4 20 – 90 от 0,5d до 1,5d от 0,5de до 2de
d > 4 от d и выше от 0,5de до 2de
Лист с

листом

Н 1 £ d £ 2,5 1 £ d £ 5
ЗН Муфта и

труба

М d > 3 20 – 110 от 3 до 14,6 от 20 до 225
d > 10 de > 225 от 0,7d  и выше от 0,5 de и выше
Седловый отвод и

труба

О d > 3 63 – 110 от 3 до 14,6 от 20 до 225
d > 10 de > 225 от 0,7d  и выше от 0,5 de и выше
НГ Труба***с листом СБ 1 £ d £ 2,5 de < 90 от 1 до 1,5d от 0,5de до de
СV 5 £ d £ 8 63 £  de £ 315 от 5 до 1,5d от 0,5de до 2de
СХ d > 8 de > 315 от 5 и выше от 0,5de и выше
У d > 5 de > 90 от 0,5d и выше от 0,5de и выше
Лист с

листом

Н; 1 £ d £ 2,5 от 1 до 1,5d
Э Труба***с листом СV; СХ 5 £ d £ 8 63 £  de £ 315 от 5 до 1,5d от 0,5de до 2de
d > 8 de > 315 от 5 и выше от 0,5de и выше
У d > 5 de > 90 от 0,5d и выше от 0,5de и выше
Лист с

листом

У; ТБ; ТV; TX; d > 8 от 0,5d и выше

 Примечания к таблице 5:

 * —   аттестация сварщиков на сварку трубопроводов систем газоснабжения диаметр и толщина контрольных сварных соединений не должна выходить за пределы размеров труб, допускаемых нормативной документацией для прокладки трубопроводов систем газоснабжения;

** —  рекомендуемая длина контрольных сварных соединений приведена

на рис. 7 … 11;

*** — за исключением трубопроводов  систем газоснабжения.

1.11.8. Положения контрольных сварных соединений при проведении практического экзамена (рис.1, 2) должны соответствовать тем, в которых сварщику предстоит выполнять производственные сварные соединения (наплавки).

Приняты следующие условные обозначения положений сварки:

Н1 (РА) — нижнее стыковое и в “лодочку”;
Н2 (РВ) — нижнее тавровое;
Г (РС) — горизонтальное;
П1 (РЕ) — потолочное стыковое;
П2 (PD) — потолочное тавровое;
В1 (PF) — вертикальное снизу вверх;
В2 (PG) — вертикальное сверху вниз;
Н45 (H-L045) — наклонное под углом 45 градусов.

Примечания:

  1. Нижнее (потолочное) положение – плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом (0-10) градусов по отношению к горизонтальной плоскости.
  2. Вертикальное положение – плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом 90 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.
  3. Наклонное положение под углом 45 градусов – плоскость, в которой располагается шов контрольного соединения находится под углом 45 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.
  4. Положения В1 или В2 относятся к сварке труб с наклоном продольной оси ± 20 градусов.
  5. При аттестации на сварку полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения ось контрольных сварных соединений должна быть расположена горизонтально.

 

 

Источник: РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

 

 

Be the first to comment on "Аттестация сварщиков"

Добавить комментарий

%d такие блоггеры, как: